Im Engineer-to-Engineer-Dialog entstehen die Mechatronik Lösungen der Zukunft – vorangetrieben vom Innovationsmanagement im Unternehmen. Das gilt auch für die Digitalisierung im Bereich Maintenance, Repair und Overhaul. Der deutsche Ingenieurs-Perfektionismus steht da aber ab und an im Weg. Wir haben mit Dr. Stefan Stenzel zu Innovationstreibern in der Zuliefererbranche gesprochen.

Hinweis: Dieses Interview wurde im Originaltext im DUB UNTERNEHMER-Magazin am 27. April 2021 veröffentlicht.

Militär, zivile Luftfahrt, Bahnmarkt: Als Mechatronikhersteller ist VINCORION in sehr klassischen Industrien unterwegs – welchen Stellenwert haben Innovationen in Ihrem Haus?

Stefan Stenzel: Wir sind zwar Teil des Jenoptik-Konzerns, führen mit der eigenständigen Marke VINCORION aber weitestgehend ein Eigenleben als Anbieter mechatronischer Lösungen. In unseren Branchen gelten extrem lange Produktlebenszyklen. Das heißt für uns ein ständiger Spagat zwischen 30 Jahren Wartung und Obsoleszenz in der Vergangenheit und 30 Jahren vorausschauenden Lösungen in der Zukunft. Das ist eine Herausforderung, die ich immer als sehr reizvoll empfunden habe.

Woher nehmen Sie die Impulse für den vorausdenkenden Part Ihres Geschäfts?

Stefan Stenzel: Der wesentliche Innovationstreiber ist für uns der Dialog mit den Kunden. Wir stellen keine Produkte von der Stange her, sondern entwickeln maßgeschneiderte Lösungen für sehr konkrete Probleme. Der Engineer-to-Engineer-Dialog, den wir dazu mit unseren Kunden pflegen, ist der Kern unserer Arbeit. Unser Vorteil ist, dass wir den Ingenieurs-Triathlon beherrschen: Wir sind Experten, wenn es darum geht, Elektronik, Mechanik und Werkstoffe zusammenzubringen. Auf diese Weise entstehen Produkte, die es so vorher noch nicht gegeben hat – und damit auch unsere Alleinstellung ausmachen. Das ist dann zwar nicht das neue iPhone, bringt dem Kunden aber einen echten Mehrwert. Innovation muss ja nicht immer zwingend „fancy“ sein.

Der Innovationsdrang kommt also eher von außen ins Unternehmen…

Stefan Stenzel: Natürlich nicht ausschließlich. Wir haben auch einen institutionalisierten Innovationsprozess, der neue Ideen fördert und vorantreibt. Das ist sehr wichtig, auch für unsere Unternehmenskultur. Und es hat schon zu sehr erfolgreichen Produktinnovationen geführt. Aber wir müssen
die Vermarktbarkeit im Blick behalten – da gibt es auch spannende Ideen, die wir nicht weiterverfolgen können. Auch das ist eine wichtige unternehmerische Entscheidung.

Die deutsche Industrie steht für ingenieursgetriebenes Denken und Verbesserung der Dinge bis ins letzte Detail. Verbaut die Kleinteiligkeit den Weg zu großen Disruptionen?

Stefan Stenzel: Die Einteilung in „disruptiv“ und „nicht disruptiv“ halte ich nicht für hilfreich – das weiß man ja eh immer erst hinterher. Für mich gelten vielmehr die Kategorien „erfüllt die Kundenbedürfnisse“ und „erfüllt nicht die Kundenbedürfnisse“. Und das gilt im globalen Wettbewerb. Ich denke vor allem deshalb, dass wir hin und wieder von den letzten 20 Prozent des deutschen Optimierungswillens abrücken müssen. Es gibt auch Lösungen, die nicht bis ins letzte Detail perfekt sind – aber eben auch nur die Hälfte kosten. Wir in Deutschland müssen dem Kunden zuhören können, ihn fragen, was er will und nicht nur versuchen, unsere eigenen Ideale durchzusetzen.

Was bedeutet für Sie im Unternehmen digitalen Transformation?

Stefan Stenzel: Die Digitalisierung hat aus meiner Sicht im industriellen Kontext zwei Dimensionen: Die Produkt-Digitalisierung und die Prozess-Digitalisierung. Dabei geht es zum Beispiel um die Vernetzung von Maschinen in der Automotive-Sparte, die von uns selbst entwickelt werden. Es geht für uns im Jenoptik Konzern aber auch um den Erfahrungsaustausch, die Verbreitung von „Lessons Learned“. Wenn festgestellt wird, dass etwas in einer Sparte gut geklappt hat, wird natürlich geprüft, ob das übertragbar ist auf eine andere.

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Stichwort Industrie 4.0 und Internet of Things – wie läuft die Zusammenarbeit mit Ihren Kunden auf der Datenebene?

Stefan Stenzel: Offen gestanden ist das in vielen Bereichen noch sehr eingeschränkt der Fall. Unser Ziel ist aber ganz klar mehr Vernetzung. Große Potenziale sehen wir im Bereich der Predictive Maintenance. Wenn vorgesehen ist, dass unsere Produkte 30 Jahre halten, dann gibt es eben Punkte, an denen so ein Produkt gewartet werden muss.

Können Sie ein Beispiel nennen?

Stellen Sie sich eine elektrische Rettungswinde vor, die an einem Hubschrauber der Bergrettung befestigt ist. Darin steckt eine Menge Elektronik, aber auch eine Menge Mechanik mit einem langen Seil dran. Hier gibt es natürlich turnusmäßige Wartungszyklen. Und diese Wartungen sind extrem teuer. Stellen Sie sich nun vor, Sie haben einen Rettungshubschrauber in München. Und die Vorrichtung funktioniert plötzlich nicht mehr. Dann muss sie erst abmontiert und zu uns geschickt werden. Und solange kann der Hubschrauber keine Rettungsaktionen mehr durchführen. Das darf so selten wie möglich geschehen und dieser Zeitraum kann minimiert werden – durch Predictive Maintenance.

Wie sieht das im Detail aus?

Während eine Rettungswinde vor zehn Jahren noch so intelligent wie ein Gartenschlauch auf dem Wickler war, ist sie heute ein hoch kompliziertes Produkt mit einer ganzen Menge Software und Sensorik. Die misst nicht nur die Nutzung oder den Abrieb der Bremsen, sondern im Prinzip alle Aggregatzustände wie die Feuchte, den Wind, die Sonne und eben auch die Erwärmung-Zustände. Ein Algorithmus verbindet die Messwerte dann miteinander. Das Ergebnis ist der Vorschlag eines für den Kunden optimalen Wartungszeitpunkts. Überhaupt macht das Thema Software einen immer größeren Anteil unserer Produkte aus – sodass beispielsweise die Winden in einem speziellen Einsatzfeld die optimale Leistung abrufen können. Das ist eine unserer Stärken. Und deshalb sind auch rund 50 Prozent unserer Ingenieure bereits im Bereich der Elektronik und Software unterwegs.

Zwischen Altenstadt und Brunnthal entsteht derzeit das portable Energiemanagement System der Zukunft. Das Herz des modular aufgebauten Systems bildet eine Brennstoffzelle. Für VINCORION Insights haben wir den Projektteams in der Entwicklung über die Schulter geschaut.

Sowohl im zivilen Katastrophenfall als auch im militärischen Einsatz kommt es auf jede Sekunde an: Binnen kürzester Zeit müssen Infrastrukturen in nahezu jedem Gelände auf- und wieder abgebaut, aber natürlich auch betrieben werden können. Das Herzstück einer jeden Infrastruktur – ob Zeltlager oder Feldlager – ist eine zuverlässige Energieversorgung. Und diese sollte nicht nur sofort einsatzbereit sein und hohe Leistungsbereiche abdecken. Sie sollte vor allem auch fernab des konventionellen Stromnetzes funktionieren und kurzfristig an einen anderen Standort verlagert werden können. An der Lösung für ein derartiges Energiemanagement System für Verteidigungs-, Rettungs- und Katastrophenschutzkräfte arbeiten gleich zwei Technologie-Experten aus Deutschland.

Know-how zukunftsweisend bündeln

Die SFC Energy AG und VINCORION kombinieren eine nachhaltige und hocheffiziente Stromversorgung über Brennstoffzellentechnologie mit dem modularen Energiesystem P2M2. „Dazu erweitern wir unseren Prototypen mit Eingangs-, Ausgangs-, und Speichermodul um ein Brennstoffzellenmodul“, erklärt VINCORION-Projektleiter Fidelius Zürnbauer. Das bestehende Gehäuse des Mechatronik-Spezialisten auf die EFOY Pro 12000 Duo Brennstoffzelle von SFC Energy anzupassen, ist dank genormter 19-Zoll-Rack-Bauweise problemlos möglich. So bleibt das gesamte Energiemanagement System kompakt, platzsparend im Aufbau und einfach zu warten. „Am Ende soll die Lösung mit ihrem geringen Gewicht, ihrer hohen Leistungsdichte bis zu 500 Watt, ihrem geringen Verbrauch und ihrer sofortigen Einsatzbereitschaft beispielweise das Technische Hilfswerk oder die Polizei überzeugen“, fasst Fidelius Zürnbauer zusammen.

Nachhaltig und hocheffizient

Somit stellen die beiden Partner den unterschiedlichsten Anwendern eine kraftvolle dabei aber leicht zu transportierende Lösung zur Verfügung. Im P2M2-Modul sorgt die Brennstoffzellen-Technologie für eine dauerhafte und zugleich umweltfreundliche Energieversorgung. Sie emittiert keine schädlichen Abgase wie Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid und keinen Feinstaub. Im Gegensatz zu konventionellen Generatoren arbeitet sie weitaus leiser und aufgrund der geringen Anzahl beweglicher Teile extrem verschleißarm. Dies sorgt zugleich für einen längeren Lebenszyklus. Muss die SFC-Brennstoffzelle am Ende ersetzt werden, ist sie zu 95 % recyclebar. „Brennstoffzellen sind für die autarke Energieversorgung fernab des konventionellen Stromnetzes die perfekte Lösung. Einsatzkräften steht ortsunabhängig dauerhafter, umweltfreundlicher Strom für ihre Anwendungen zur Verfügung. Gleichzeitig sorgt die signifikante Gewichtsreduzierung und der geringe Verbrauch für entscheidende Kosten- und Logistikeinsparungen“, sagt René Hofmann, Projektleiter bei SFC Energy.

Hochmotiviert arbeiten beide Teams daran, den hohen Anforderungen der Anwender gerecht zu werden. Schaltpläne, 3D-Modellierung und der gesamte mechatronische Plan sollen noch im Frühling fertiggestellt sein. Anwender haben dann bereits im Jahresverlauf 2021 die Möglichkeit, das P2M2-Modul einzusetzen. Dass sich die Zusammenarbeit durch Corona anders gestaltet, als zunächst gedacht, ist für die Projektteams dabei kein Hindernis. „Das P2M2-Modul ist das Ergebnis der hohen Innovationskraft zweier starker Partner. Konsequent haben wir das Energiemanagement-System an den Anforderungen der Einsatzkräfte ausgerichtet. Wir freuen uns, dieses wichtige Projekt gemeinsam mit VINCORION zum Erfolg zu führen und unsere jeweiligen Kompetenzen bündeln zu können“, sagt René Hofmann.

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Was braucht es, damit aus Vision Wirklichkeit wird? Technisches Know-how, jede Menge Engagement und ein klares politisches Bekenntnis.

Flexibler, leistungsfähiger, vernetzter: Die Ansprüche an die Verteidigungssysteme in den kommenden Jahrzehnten werden immer höher. Das liegt vor allem an den veränderten, globalen und unvorhersehbaren Einsatzszenarien, an Hochtechnologie wie etwa Hyperschallwaffen und 360-Grad-Raketentechnologie. Mit dem Taktischen Luftverteidigungssystem TLVS haben Regierung und Unternehmen in Deutschland eine Zukunftsvision gezeichnet, die schon bald Realität werden könnte. Und diese Vision haben deutsche Unternehmen auch bereits teilweise entwickelt: Missionsspezifische Abwehrraketen, erweitere Sensorfähigkeiten, hochentwickelte Software-Algorithmen und höhere Cyber-Sicherheit. So wird das System das erste integrierte Luftverteidigungssystem sein, das mehrere Bedrohungen – auf kurze und mittlere Distanz – simultan verfolgen und abfangen kann und somit einen umfassenden 360-Grad-Schutz ermöglicht.

Autonome und unterbrechungsfreie Energieversorgung

Dazu braucht es Stromversorgungssysteme, die den enormen Leistungsbedarf effizient und flexibel abdecken. Nur so kann garantiert werden, dass das TLVS in allen zukünftigen Einsatzszenarien zuverlässig mit Energie versorgt wird, aber eben auch mit minimalen Kraftstoffverbrauch und Nachschublogistik. Ein wesentlicher taktischer und ökonomischer Vorteil in der Jahrzehnte langen Nutzung. So sind neben besonders effizienten Dieselaggregaten die Commercial Power Interfaces, die einen parallelen Betrieb an vorhandenen Stromnetzen ermöglichen, ein Steckenpferd unserer VINCORION-Energiesysteme. Robust, erprobt, langlebig und zuverlässig können so alle Energiesysteme für TLVS betrieben werden – sowohl autonom über ein Grundaggregat als auch unterbrechungsfrei über das öffentliche Netz.
Als Herzstück des TLVS gilt dabei der neue Gefechtsstand MC4IS. Hier muss in jeder Situation zuverlässig und ausreichend Energie zur Verfügung stehen. Dafür werden alle verfügbaren Energiequellen über ein Aggregat in die passende Form umgewandelt und nutzbar gemacht. Entscheidend dabei ist, dass alle Komponenten dafür so platz- und gewichtssparend angelegt werden, dass sich das Energiesystem den knappen Einbauraum mit weiteren technischen Systemen des 20-Fuß-ISO-Steuerungs-Containers teilen kann.

Forderung an die Politik: Technologiestandort Deutschland stärken

Das Know-how und die Komponenten dahinter kommen unter anderem aus dem Hause VINCORION. Besonders der Unternehmensstandort im bayerischen Altenstadt mit seiner Expertise in Sachen Energie Management sicherheitskritischer Systeme und Plattformen kann hier ein zuverlässiger Partner sein.
„Deutsche und europäische Großprojekte wie das TLVS sind Innovationstreiber für die gesamte wehrtechnische Industrie in Deutschland und ein bedeutender Beitrag zur NATO“, betont Managing Director Dr. Stefan Stenzel. Auch deshalb hat sich die Bundesregierung im Haushaltsentwurf 2021 zum Projekt bekannt. „Was fehlt, ist die finanzielle Untermauerung dieses Bekenntnisses – ein klares Signal in Richtung der Unternehmen und insbesondere auch der Zulieferindustrie, um die Wettbewerbsfähigkeit des Technologiestandorts Deutschland zu festigen.“ Die Botschaft aus Altenstadt, Wedel und Essen, den deutschen VINCORION-Standorten, ist klar: Als zuverlässiger Partner sicherheitskritischer Infrastrukturen und Systeme der Bundeswehr, als innovativer Mechatronik-Spezialist und als wichtiger Wirtschaftsfaktor an den Standorten in drei Bundesländern ist man bereit für Next-Level-Verteidigungssysteme.

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Passgenaue Komponenten für Flugzeuge, Helikopter, Land- und Luftabwehrsysteme oder die Bahn herzustellen, ist das Eine. Technologische Lösungen, die den Kunden in den Mittelpunkt stellen, gehen jedoch deutlich über Entwicklung und Produktion hinaus. Ein zuverlässiger und uneingeschränkter Support auch Jahre nach dem ursprünglichen Projektabschluss ist ein fester Bestandteil des Leistungsspektrums. Dabei gilt: Digitalisierung, Globalisierung und neue Einsatzszenarien erfordern auch im Kundendienst ein Umdenken. VINCORION Insights hat mit Managing Director Dr. Stefan Stenzel über den Kundendienst der Zukunft gesprochen.

Woran denken Sie beim Wort Kundendienst?

Ich denke an Zuverlässigkeit. Im Idealfall nehmen unsere Kunden den Support so wenig wie möglich in Anspruch – ganz einfach, weil unsere Produkte einwandfrei funktionieren. Dafür kommt es auf wartungsarme, passgenaue Lösungen an. Es ist aber auch klar: Gerade bei Produkten mit extrem langen Lebenszyklen kommt man mit diesem Wunschgedanken schnell an seine Grenzen. Für uns ist es deshalb unerlässlich, einen ganzheitlichen MRO-Ansatz zu verfolgen und alle Aspekte des Lifecycle-Managements schon von Beginn einer Entwicklung an mitzudenken. Das umfasst, dass Ersatzkomponenten und Servicetechniker rund um die Uhr global verfügbar sind. Schon bei der Entwicklung muss klar sein, wie Instandhaltung und Wartung am Ende aussehen können und umgesetzt werden. Wichtig dafür ist es auch, alle Ersatzteile und das Know-how für die Instandhaltung und Obsoleszenzbeseitigung bereitzuhalten. Diesen Prozess optimal vorzubereiten ist ebenfalls ein Teil von professionellem Kundendienst.
Klar ist aber auch, dass wir bei einer Werkstatt oder einem Logistik-System mit Kundendienstmitarbeitern und Ersatzteilen noch längst nicht am Ende des Prozesses sind.

Wohin entwickelt sich der Kundendienst?

Die Baugruppe wurde gemeinsam entwickelt, und passt optimal in die Kundenplattform, Kunde und Auftragnehmer sind zufrieden, die Zahnräder greifen ineinander. Natürlich sind unsere Komponenten und Lösungen langlebig und arbeiten zuverlässig. Aber Technik entwickelt sich rasant weiter. Energy Management Systeme müssen noch leistungsstärker, robuster, leichter und modularer werden. Daran arbeiten wir weiter, während die Lösung beim Kunden im Einsatz ist. Oder der andere Fall: In der Praxis zeigen sich Herausforderungen, die nicht planbar waren. Auch dann gilt es, die Komponenten an die Bedingungen anzupassen und nicht andersherum. Mit möglichst geringer Reaktionszeit. Oder direkt vom Kunden selbst ausgeführt und über uns angeleitet. Data Analytics, Sensorik, intelligent vernetzte Komponenten, Bevorratung – all das spielt also schon in der ersten Projektplanung eine entscheidende Rolle.

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Wie kann so ein Lifecycle-Management in der Praxis aussehen?

Wir sammeln über unseren Onsite- und Obsoleszenz-Service, über Remote-Abruf, aber natürlich auch in der Entwicklung und Fertigung genau die Daten, die es für ein zuverlässiges Lifecycle-Management braucht. Bei Power Electronics heißt das zum Beispiel, dass wir nicht nur Daten und Ereignisse aus Produktprüftests und Prototypenkonstruktion sammeln und nutzen, sondern auch direkt aus dem Feld. Die Automobilindustrie ist hier Vorreiter. Aber auch unsere Technologien erlauben Fernwartung und Predictive Maintenance. Nehmen wir das Beispiel unserer neuen elektronischen Rettungswinde: Der modulare Aufbau und BITE-Testing ermöglichen es, dass das System dem Nutzer nicht nur sagt, dass ein Funktionsmodul ausgetauscht werden muss, sondern auch wie. Der nächste Schritt ist dann die Fernwartung und Warnung lange vor dem Ende des Lebenszyklus sowie der Zugriff für die Wartung via Augmented Reality.

Das klingt nach einer Menge Daten. Wie kann man sicher sein, dass diese ordnungsgemäß und sicher gelagert sind?

Das ist der enorme Vorteil, wenn alles in einem Service Hub zusammenfließt – von der Entwicklung, über die Fertigung, den Betrieb, die Analyse bis hin zur Weiterentwicklung. Höchste Standards legen wir nicht nur an unsere Produkte, sondern auch an die Daten dahinter. Für uns ist es deshalb selbstverständlich, internationale Normen und branchenspezifische Anforderungen einzuhalten und dies auch per Zertifikat nachzuweisen. Darüber hinaus können wir auf jahrzehntelange Erfahrung mit sicherheitskritischen Infrastrukturen und in der Verarbeitung und Speicherung von Daten der Bundeswehr verweisen. Und wir haben die Expertise und den Willen, die es braucht, um so innovative Ansätze und zukunftsgewandte Systeme auch in langlebige Plattformen zu integrieren.